Si queremos mejorar la productividad y eficiencia en las fábricas en primer lugar deberemos organizar correctamente a toda la plantilla. Para ello, automatizar las tareas y procesos del departamento de recursos humanos nos ayudará a trabajar en una gestión más fluida y eficiente de la planta. Te contamos cómo mejorar la planificación en las fábricas de forma sencilla y sin que suponga una gran inversión gracias a la tecnología actual.
Los problemas habituales de la planificación en fábricas
Contando con grandes plantillas de trabajo y disponiendo de distintos turnos rotativos, la planificación en fábricas es una de las dificultades más habituales para los responsables del departamento. Los problemas de gestión afectan de forma directa a la empresa y a sus propios trabajadores, lo que podía repercutir en la productividad de la compañía.
Debemos ser conscientes que, en un sector como las fábricas, la planificación afecta a los procesos de producción. En el día a día podemos toparnos con eventos como cambios en la demanda, equipos no disponibles al completo por vacaciones o bajas médicas, entre otros. Si no podemos gestionar estos sucesos y poder actuar rápidamente, la planificación nos supondrá problemas de rendimiento por falta del personal necesario.
Los responsables deben tener presente la especialización de cada uno de los trabajadores y los distintos roles que ocupan en la empresa para asignar así correctamente los horarios. Si quieres saber más, en este articulo te contamos cómo debería ser la planificación de turnos en fábricas.
Cómo disminuir el tiempo invertido en la planificación
Seguro que, si te encargas de planificar, te suena tener que hacer malabares para organizar la plantilla y sus respectivos equipos teniendo en cuenta los horarios, descansos de cada empleado, vacaciones… Y es que la planificación anual de los trabajadores que tienen distintos turnos rotativos puede llegar a implicar varios días de trabajo o semanas.
A este tiempo de planificación debemos sumarle el tiempo invertido en el día a en gestionar las incidencias, cambios de turno o cualquier otro problema que modifique la planificación actual. Pese a que esto puede parecer un problema menor, las continuas modificaciones se han convertido en el problema más habitual en la planificación de las fábricas. Al modificar el cuadrante es donde se suelen cometer la mayoría de los errores y lo que puede suponer problemas de escasez de personal, solapamiento de turnos o no respetar los descansos que se estipulan en el artículo 34 del Estatuto de los Trabajadores.
En definitiva, sabiendo la importancia que tiene llevar una correcta planificación en fábricas, las empresas están dedicando sus esfuerzos a lograr que la gestión sea más fluida y eficiente. Para solventar estos problemas los avances tecnológicos han desarrollado soluciones digitales que automatizan tareas propias de la planificación, lo que permite planificar los turnos en fábricas en cuestión de clicks gracias a un planificador de turnos inteligente.
¿Qué puedes conseguir planificando correctamente en fábricas?
Además del tiempo que ahorramos en la operativa diaria, apoyarnos en soluciones digitales como un planificador de turnos inteligente nos ayudará a no cometer errores gracias a los avisos que nos saltarán si existe algún fallo en la gestión. Esto nos puede ser de gran ayuda debido a las particularidades que presentan los turnos en fábricas. Con cualquier fallo fácilmente podemos incumplir alguna de las normativas legales respecto a las horas máximas de trabajo, días de libranza u otras cuestiones sobre el descanso de los empleados.
También la herramienta nos ayuda a estimar cuántos trabajadores serán necesarios por cada turno teniendo en cuenta la demanda de cada periodo y según el cargo y rol que ocupe el empleado. En definitiva, todo el tiempo que nos quitamos de planificar e ir modificando a mano cada turno, podremos invertirlo en tareas más estratégicas que realmente aporten valor a la empresa.
Sobre el autor
Periodista Digital aficionada al mundo de la tecnología y de la comunicación.
